Портландцемент

Портландцемент (англ. Portland cement) — гидравлическое вяжущее вещество, в составе которого преобладают силикаты кальция (70-80 %). Данный вид цемента, наиболее широко применяется в мире. Свое название портландцемент получил по имени острова Портленд (Portland) в Англии, так как по цвету похож на добываемый на нём камень. Основой портландцемента является силикат кальция, также известный как портландит.

Портландит — минерал, гидроксид кальция Ca(OH)2.

Портландцемент получают тонким измельчением клинкера и гипса. Клинкер — продукт равномерного обжига до спекания однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины определенного состава, обеспечивающего преобладание силикатов кальция (3СаО∙SiO2 и 2СаО∙SiO2 70-80 %).

Самые распространенные методы производства портландцемента так называемые «сухой» и «мокрый». Все зависит от того, каким способом смешивается сырьевая смесь — в виде водных растворов или в виде сухих смесей. При измельчении клинкера вводят добавки: 1,5-3,5 % гипса СaSO4∙0,5H2O (в перерасчете на ангидрид серной кислоты SO3) для регулирования сроков схватывания, до 15 % активных минеральных добавок — для улучшения некоторых свойств и снижения стоимости цемента.

Сырьем для производства портландцемента служат смеси, состоящие из 75-78 % известняка (мела, ракушечника, известнякового туфа, мрамора) и 25-22 % глин (глинистых сланцев, суглинков), либо известняковые мергели, использование которых упрощает технологию. Для получения требуемого химического состава сырья используют корректирующие добавки: пиритные огарки, колошниковую пыль, бокситы, пески, опоки, трепелы.

При мокром способе производства уменьшается расход электроэнергии на измельчение сырьевых материалов, облегчается транспортирование и перемешивание сырьевой смеси, выше гомогенность шлама и качество цемента, однако расход топлива на обжиг и сушку составляет на 30-40 % больше чем при сухом способе.

Обжиг сырьевой смеси проводится при температуре 1470 °C в течение 2-4 часов в длинных вращающихся печах (3,6х127 м, 4х150 м и 4,5х170 м) с внутренними теплообменными устройствами, для упрощения синтеза необходимых минералов цементного клинкера. В обжигаемом материале происходят сложные физико-химические процессы. Вращающуюся печь мокрого способа условно можно поделить на зоны:

  • сушки (температура материала 100—200 °C — здесь происходит частичное испарение воды);
  • подогрева (200—650 °C — выгорают органические примеси и начинаются процессы дегидратации и разложения глинистого компонента).

Например, разложение каолинита происходит по следующей формуле: Al2O3∙2SiO2∙2H2O → Al2O3∙2SiO2 + 2H2O; далее при температурах 600—1000 °C происходит распад алюмосиликатов на оксиды и метапродукты.

Декарбонизации (900—1200 °C) происходит декарбонизация известнякового компонента: СаСО3 → СаО + СО2, одновременно продолжается распад глинистых минералов на оксиды. В результате взаимодействия основных (СаО, MgO)и кислотных оксидов (Al2O3, SiO2) в этой же зоне начинаются процессы твердофазового синтеза новых соединений (СаО∙ Al2O3 — сокращенная запись СА, который при более высоких температурах реагирует с СаО и в конце жижкофазового синтеза образуется С3А), протекающих ступенчато; экзотермических реакций (1200—1350 °C) завершется процесс твердофазового спекания материалов, здесь полностью завершается процесс образования таких минералов как С3А, С4АF (F — Fe2O3) и C2S (S — SiO2) — 3 из 4 основных минералов клинкера; спекания (1300-1470-1300 °C) частичное плавление материала, в расплав переходят клинкерные минералы кроме C2S, который взаимодействуя с оставшимся в расплаве СаО образует минерал АЛИТ (С3S); охлаждения (1300—1000 °C) температура понижается медленно. Часть жидкой фазы кристаллизуется с выделением кристаллов клинкерных минералов, а часть застывает в виде стекла.

Узнать данный вид цемента можно по внешнему виду — это зеленовато-серый порошок. Как и все цементы, если к нему добавить воду, он при высыхании принимает камнеобразное состояние и не имеет существенных отличий по своему составу и физико-химическим свойствам от обычного цемента. Существуют следующие виды портландцемента:


  • быстротвердеющий;
  • пластифицированный;
  • гидрофобный;
  • сульфатостойкий;
  • дорожный;
  • белый и цветной;
  • с умеренной экзотермией;
  • с поверхностноактивными органическими добавками.